一、項目背景

某大型石化企業催化裂化（FCC）乙烯裝置中，液態烴（主要為C3/C4組分）在胺洗脫硫過程中攜帶微量胺液（如MDEA），導致后續設備腐蝕、催化劑中

毒及產品不合格。為解決此問題，該企業引入高效液態烴脫胺聚結器，實現對胺液的高精度分離。

二、設備工作原理

核心機制：多級聚結分離技術

預過濾層

液態烴首先通過不銹鋼濾網，攔截>10μm的固體顆粒及大液滴。

聚結分離層

液態烴流經特殊親油性聚結介質（如玻璃纖維+PTFE涂層），微小胺液液滴（1–10μm）在纖維表面碰撞、聚并，逐漸增大至100μm以上。

在重力與流速協同作用下，大尺寸胺液滴從烴相中沉降分離。

穩流集液區

分離后的胺液匯集至底部集液槽定期排放，凈化后的液態烴從頂部流出。

關鍵設計：采用梯度密度聚結材料，優化流道設計（低流速區≥0.1m/s），確保胺液脫除率＞99%。

三、設備性能優勢

附加價值：

保護下游設備：避免胺鹽結晶堵塞換熱器、腐蝕壓縮機葉輪。

提升產品純度：液態烴總硫含量穩定＜1ppm，滿足乙烯原料標準。

零能耗運行：僅依靠系統壓力驅動，無動力消耗。

四、客戶使用反饋（某石化企業2024年運行數據）

應用裝置：2.4 Mt/a 催化裂化配套乙烯單元

設備型號：GL-PJ-2020 型臥式聚結器

運行周期：連續運行16個月

關鍵成效：

胺液脫除率：

入口胺液含量：平均120 ppm（峰值280 ppm）

出口胺液含量：穩定＜3 ppm

經濟效益：

減少胺液補充量：年節約成本￥380萬元

延長催化劑壽命：裂解反應器運行周期從11個月增至15個月。

維護反饋：

“聚結器濾芯更換僅需4小時，無需裝置停工。相比原沉降罐每年2次機械清罐（每次停工48小時），年增產乙烯約3200噸。”（設備部工程師反饋）

安全與環保：

胺液排放量減少98%，VOCs檢測達標率100%；

徹底解決下游堿洗塔胺鹽堵塞導致的非計劃停工。

五、結語

液態烴脫胺聚結器憑借其高效分離、緊湊設計、免維護運行的優勢，已成為催化裂化-乙烯一體化裝置中胺液深度脫除的首選方案。該技術不僅顯著提升產品品質與設備可靠性，更通過降本增效為石化企業創造可持續價值。未來可進一步耦合在線監測系統，實現智能化分離控制。

技術適用場景擴展：

同類設備可應用于重整裝置拔頭油脫氯、航煤脫鹽等精制流程，實現微量液滴的高精度分離。

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